WWW.MASH.DOBROTA.BIZ
БЕСПЛАТНАЯ  ИНТЕРНЕТ  БИБЛИОТЕКА - онлайн публикации
 

«0050034ио ЧЕРНЕЦКАЯ ИРИНА ЕВГЕНЬЕВНА МЕТОДЫ, МОДЕЛИ И АЛГОРИТМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ...»

На правах рукописи

0050034ио

ЧЕРНЕЦКАЯ ИРИНА ЕВГЕНЬЕВНА

МЕТОДЫ, МОДЕЛИ И АЛГОРИТМЫ УПРАВЛЕНИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ГРАНУЛООБРАЗОВАНИЯ

ТОНКОИЗМЕЛЬЧЕННЫХ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

05.13.06 - Автоматазация и управление технологическими процессами

и производствами (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

-1 ДЕК 2011 Курск-20 и

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» на кафедре «Вычислительная техника»

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки Титов В.С .

Российской Федерации

Официальные оппоненты:

Ястребов А.С .

доктор технических наук, профессор доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки Сизов А. С .

Российской Федерации Цыганков М.П .

доктор технических наук, профессор

Ведущая организация: Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова 1 -00

Защита диссертации состоится « 23 » декабря 2011г. в 13 часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертации



Д 212.105.03 при Юго-Западном государственном университете по адресу:

305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94 (конференц-зал) .

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Юго-Западного государственного университета .

Автореферат разослан «11» ноября 2011г .

Ученый секретарь совета по защите докторских Старков Ф.А .

и кандидатских диссертаций Д 212.105.03

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследования. В условиях современной рыночной экономики особенно обостряется проблема ресурсосбережения, поскольку оно определяет эффективность деятельности любого предприятия и оказывает существенное влияние на себестоимость готовой продукции. Важнейшим направлением ресурсосбережения на предприятиях металлургической промышленности является, прежде всего, повышение требований к качеству продукции на начальном этапе передела материала, т.к. технологические процессы окускования железорудных материалов занимают ведущее место при подготовке к плавке. Доказательством этому является тот факт, что многие страны с развитой металлургической промышленностью в настоящее время стоят перед фактом, заключающемся в том, чтозапасы богатых железных руд будут исчерпаны и как следствие обогащение руд при эксплуатации бедных месторождений приобретает первостепенное значение. Бедные руды обогащаются (до 65...68% железа), подвергаясь высокой степени измельчения (тонкому измельчению), и полученные концентраты нуждаются в дальнейшем окусковании. Окускование концентратов, производящееся традиционным методом - агломерацией, ухудшает качество получаемой продукции вследствие снижения удельной производительности процесса на 3-5% на каждые 10% тонкоизмельченного концентрата в аглошихте, условия труда персонала предприятия (высокая запыленность рабочих мест), приводит к повышенному расходу составляющих шихты (большой вынос пыли при подогреве шихты) и снижению производительности оборудования .


Одним из перспективных направлений совершенствования процессов начального этапа передела железорудных материалов является повышение качества управления технологическим процессом окомкования (процесс гранулообразования), которое обеспечивает увеличение производительности технологического оборудования, качество продукции при уменьшении ее себестоимости и возможность последующей транспортировки гранул к доменным цехам без потерь. Высокая степень • применения процесса гранулообразования обусловлена в основном следующими факторами. Во-первых, наблюдается значительное увеличение г производства тонкоизмельчснных железорудных материалов (концентратов более 80% класса 0,050мм). Во-вторых, в результате необходимой транспортировки металлургического сырья на большие расстояния с неоднократным выполнением погрузочно-разгрузочных работ, гранулы разрушаются при существенном снижении их металлургической ценности (так увеличение доли мелкой фракции (5мм) на 5% снижает производительность доменных печей на 2%). Следует отметить, что повышение качества железорудных гранул (окатышей) с высокими потребительскими свойствами является, одним из главных условий снижения расхода кокса и повышения производительности доменных печей при значительном сокращении расхода известняка, вводимого непосредственно в доменную печь, уменьшения выноса колошниковой пьши, т.е. обеспечения снижения себестоимости чугуна за счет сокращения затрат на сырье для плавки при сохранении требуемого качества .

Процесс гранулсобразования сыпучего материала представляет собой сложный комплекс технологических операций, таких как подготовка железорудного материала и добавок к окомкованию (шихтоподготовка), смешивание шихты, формирование гранул с использованием технических средств .

Степень разработанности проблемы. Решению проблемных вопросов гранулсобразования сыпучих тонкоизмельченных материалов посвящены работы авторов В.И. Коротича, В. М. Витюгина, Е.А. Исаева, Е. И. Сулименко, Е.И. Вегмана, П. В. Классена, Ф. М. Журавлева, П. Н. Докучаева, Ю.С .

Юсфина, Н. Н. Бережного и ряда других известных ученых. В указанных работах был предложен ряд методов управления технологическим процессом, среди которых наибольшее распространение получили методы, основанные на анапизе как гранулируемого материала, так и готовых сырых гранул. Однако в известных подходах не учитывается комплексный характер оценки хода процесса формирования гранул и их качества, в результате не обнаруживаются нарушения технологического процесса и, следовательно, не удается корректировать ход процесса в реальном масштабе времени. Традиционно качество сырых окатышей контролируется в лабораторных условиях после завершения процесса гранулообразования путем анализа выборочного объема окатышей, определения их параметров, на основе которых принимается решение о качестве полученной продукции и управлении технологическим процессом .





Таким образом, в настоящее время имеет место проблемная ситуация между объеетивной необходимостью повышения качества и оперативности управления параметрами технологического процесса фанулообразования тонкоизмельченного железорудного материала и возможностями существующих систем контроля и поддержки управления этим процессом .

Особенно обостряется это противоречие на фабриках окомкования горнометаллургической промышленности, вследствие того, что имеются:

значительные колебания влажности концентрата, поступающего на гранулирование; существенные аппаратные затраты на стабилизацию работы технологического, оборудования; высокая трудоемкость и значительные временные затраты на выполнение работ в лабораториях; сложность процессов формирования и роста гранул в устройстве их формирования; трудности автоматизации процесса формирования гранул требуемого качества ввиду значительного объема перерабатываемого сырья .

Указанное противоречие определяет постановку и решение актуальной проблемы - повышение оперативности, качества контроля и управления непрерывным технологическим процессом производства сырых гранул путем разработки автоматизированной системы управления фанулообразованием на металлургических предприятиях .

Научный аспект сформулированной проблемы заключается в развитии теоретических основ управления технологическим процессом гранулообразования сыпучего тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки математической модели, учитывающей: взаимодействие между частицами материала; кинетику роста гранул в окомкователе; процесс перемещения сыпучего материала в окомкователе, а также в разработке метода управления процессом гранулообразования на основе непрерывного контроля качества сырых гранул .

Пра1стическая часть проблемы включает разработку структурнофункциональной организации и инженерно-технических решений, позволяющих реализовать системы непрерывного управления технологическим процессом формирования гранул из сыпучих материалов в реальном масштабе времени .

Основная часть диссертационной работы выполнялась при реализации НИР, проводившихся в рамках международного сотрудничества ЮгоЗападного государственного университета с Центром биофизики и сложных систем факультета физики Технического университета Дании (Center for Biophysics and Complex Systems, Department of Physics, Technical University of Denmark). Исследование частично поддержано Федеральной целевой программой «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России»

на 2009-2013 годы (государственный контракт №П2228) .

Целью диссертациоиной работы является разработка теоретических и реализационных основ автоматизированного непрерывного контроля технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в реальном масштабе времени, обеспечивающих повышение качества и оперативности управления технологическим процессом .

В соответствии с поставленной целью в работе решаются следующие основные задачи:

i 1. Анализ современного состояния проблемы контроля качества и управления технологическим процессом производства гранул из сыпучих материалов, выявление основных факторов, обусловливающих нестабильность гранулообразования и работы оборудования,

2. Разработка системы математических моделей процесса гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, учитывающих кинетику окомкования .

3. Разработка метода оценки качества управления процессом формирования гранул на основе определения их параметров по выборке из циркуляционной нагрузки технических средств окомкования .

4. Разработка метода, алгоритмов и пакета прикладных программ для моделирования, бифуркационного анализа и расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем .

5. Синтез обобщенной структурно-функциональной организации и алгоритмов функционирования системы управления технологическим процессом производства железорудных гранул .

i 6. Экспериментальные исс;1едования автоматизированной системы управления и контроля качества гранул в реальных условиях эксплуатации .

Объест исследования. Система управления технологическим процессом производства сырых гранул в горно-мегаллургической промышленности .

Предмет исследования - математические модели, методы и устройства управления процессом производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов и контроля их качества .

Методы исследования. Для решения поставленных в работе задач использовались аппарат математической физики, аппарат теории вероятностей и математической статистики, теории автоматического управления, методы математического и имитационного моделирования, теория измерений и обработки результатов эксперимента, основы теории построения алгоритмов и программ на языке высокого уровня .

Научная новизна результатов работы и основные положения, выносимые на защиту, заключаются в следующем:

1. Концептуальное положение синтеза систем управления технологическим процессом фанулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, которое положено в основу структурно-функциональной организации технических средств, обеспечивающих повышение оперативности управления и контроля качества процесса формирования гранул .

2. Разработаны теоретические основы процесса гранулообразования в барабанном окомкователе в виде системы математических моделей, включающей модели:

- взаимодействия между исходными частицами в процессе формирования гранул, учитывающая процессы присоединения частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющая определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование для подсистемы управления шихтоподготовкой материала .

- кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, отличающаяся учетом хода процесса наращивания массы гранулы, позволяющая определить принципы формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и гранулирующей фракций;

- процесса перемещения сыпучего материала при гранулировании, отличающаяся учетом распределения массы материала в барабанном окомкователе, обеспечивающая режим переката и управление процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от режимов работы механического оборудования .

3. Предложен способ управления процессом формирования гранул в барабанном окомковаггеле, отличающийся формированием повышенньк динамических нагрузок (ПДН) на материал в процессе получения гранул путем изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при одновременном повышении скорости фанулообразования .

4. Разработан метод управления шихтоподготовкой материалов, основанный на определении компонентов шихты и необходимой влажности фанулируемого материала в зависимости от физико-химических свойств материалов, поступающих на переработку, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов .

5. Создан метод оценки качества управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченньк материалов, отличающийся анализом выборки гранул класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота в процессе их формирования и определением управляющих воздействий на исполнительные механизмы, реализующий упраатение процессом гранулообразования в реальном масштабе времени .

6. Разработан метод расчета области устойчивости (конвергентности) системы управления барабанным окомкователем, позволяющий исключить его мультистабильную динамику, являющуюся, причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования, состоящий в:

- оценке параметров силовой части электропривода, позволяющей выбрать параметры корректирующих устройств, число зон модулятора, тип импульсной модуляции для системы автоматического управления барабанным окомкователем;

- бифуркационном анализе математической модели системы управления барабанным окомкователем в пространстве параметров, позволяющим выявить закономерности мультистабпльной динамики системы с многозонной импульсной модуляцией, определить пути исключения катастрофических явлений и расширения радиуса области конвергентности;

- определении радиуса области устойчивости, основанном на численноаналитическом алгоритме расчета С-бифуркационных границ и точек коразмерности два в плоском сечении пространства параметров системы управления, позволяющим с заданной точностью рассчитать величину радиуса области конвергентност[1, в которой обеспечирается; малый коэффициент пульсации момента исполнительного двигателя; высокая точность воспроизведения управляющего сигнала; хуюгноз динамики барабанного окомкователя в условиях изменения парамгтров технологического процесса гранулообразования .

7. Создана система алгоритмов фу;.'кционирования автоматизированной систе.мы управления технологическим процессом формирования гранул, включающая:

- алгоритм шихтоподготовки, основанный на методе управления шихтоподготовкой материала, обеспечивающий ресурсосбережение в процессе гранулообразования железорудных ма-гериалов;

- алгоротм управления процессом формирования гранул в барабанном окомкователе, основанный на методе управления технологическим процессом путем анализа текущих параметров процесса, позволяющий определять необходимую скорость вращения барабанного экомкователя с учетом работы механического оборудования и технологии;

- алгоритм расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем, основанный на методе расчета бифуркационных границ, позволяющий обеспечить расширение области устойчивости системы .

8. Синтезирована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления технологическим процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, отличающаяся введением в систему грохочения гранулометра для анализа подрешетного продукта грохота и системы сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, состоящей из следующих структурно-функциональных элементов управления:

- шихтоподготовкой, отличающейся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающей рациональный выбор параметров материала, поступающего на гранулообразование, и тем самым обеспечивающих сбережение ресурсов;

- технологическим процессом сырого гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых гранул на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок, математической модели перемещения сыпучего материала в окомкователе; кинетики роста гранул в окомкователе, позволяющей управлять процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в совокупности с работой механического оборудования;

- барабанным окомкователем, интефированным в систему сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, основанным на импульсном регулировании вращательного момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические;.!.характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента вращения двигателя и высокую точность регулирования.. .

Теоретическая значимость работы заключается в развитии теории, методов и алгоритмов управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов и непрерывного контроля качества получаемых гранул, на основе разработки адекватной_математической модели процесса и метода управления, учитывающих: объемные взаимодействия твердой и жидкой фаз и смачивающую способность жидкости;

структурные и капиллярные взаимодействия между комкуемыми фракциями, кинетику роста гранул в окомкователе барабанного типа; параметры процесса перемещения сыпучего материала в окомкователе .

Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что ее результаты являются основой разработки широкого класса автоматизированных систем управления непрерывными технологическими процессами гранулообразования тонкоизмельченных материалов, которые позволяют:

- обеспечить требуемые показатели производительности;

- повысить оперативность и достоверность принимаемых решений по управлению технологическим процессом;

осуществить комплексную автоматизацию непрерывных технологических процессов перерабатывающей промышленности;

- создать условия для сокращения времени нахождения персонала в неблагоприятных для здоровья условиях производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов .

Разработанная система управления процессом гранулообразования в сочетании с режимом окомкования ПДН позволила:

- уменьшить пористость сырых железорудных гранул до значения 31увеличить до 60-69% показатель прочности (+10мм) обожженных гранул, возросший на 27,4%;

- снизить до 1,9% показатель прочности на истирание (кл. минус О 5мм) пониженный на 28,5%;

- повысить прочность обожженных гранул на 19,5%;

- » указанных условиях формировать гранулы, способствующие улучшению их металлургических свойств при соответствующем физикоминераногкческом составе шихты и режиме обжига .

Практическая ценность и новизна подтверждается тем, что на основе предложенак технических решений разработан ряд системно обоснованных методов, устройств управления и контроля технологическим процессом гранулообразования с улучшенными динамическими характеристиками, защищенными патентами на изобретения (Патенты: №2199596 № 2274664 № 2322519, №2359146, №2265207, №22024). '' Соответствие—диссертации паспорту научной специальности .

Содержание диссертации соответствует п.4 «Теоретические основы и методы математического моделирования организационно-технологических систем и комплексов, фунщиональных задач и объектов управления и их алгоритмизация» щспорта специальности 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процесса и производствами .

Реализация результатов работ». Основные результаты диссертации, полученные автором при выполнении исследований, прошли проверку в УСЛ01ИЯХ опытно-промышленное эксплуатации на ОАО «Полтавский горнообогатительный комбин1т», ОАО «Михайловский горно-обогатительный колбинат». В результат? /роверки бьша подтверждена эффективность исгользования предложенных технических решений, что подтверждено соответствующими актани .

Научно-методичекие результаты, полученные в диссертационной работе вн;дрены в учебный лроцссс на кафедре «Вычислительная техника» ЮгоЗзидного государстггнного университета и используются при проведении замтий по дисциплинам «Основы теории управления», а также в курсовом дтломном проектировании, выпускных квалификационных работах' бжалавров и магистч)ских диссертациях .

Апробация ра/рты. Основные положения диссертации докладьшались и Пйлучили положитльную оценку на Международных, Всероссийских конференциях: на^шо-техническая конференция с участием зарубежных специалистов «Датчики и преобразователи информационных систем, измерения, контроля и управления» (Москва) в 2002 году; Международных конференциях «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации» в 1999, 2001, 2003, 2005, 2008 и 2010 годах; Международной конференции «Образование, наука, производство и управление в XXI веке» (Москва) в -2004 году;

Международных научно-технических конференциях «Информационноизмерительные, диагностические и управляющие системы» (Курск) в 2009, 2011 годах; Всероссийских научно-технических конференциях «Интеллектуальные и информационные системы» (Тула) в 2007, 2009 годах;

МНТК «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск) в 2010 году; Международной научнотехнической конференции «Вибрация-2005» (Курск) в 2005 году. Proceedings of Fourth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Catania, Италия, 2006), Proceedings of Fifth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems»

(Mallorca, Spain, 2007), Proceedings of seventh International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems» (Lugano, Schweiz, 2010), a также на научно-технических семинарах Юго-Западного государственного университета (КурскГТУ) в 1995-2011гг .

Публикации. По теме диссертации опубликованы 58 работ, среди которых 2 монографии, 26 статей, 6 патентов на изобретение, 2 патента на полезную модель, 1 свидетельство о регистрации программы, 21 публикация материалов и тезисов докладов. Основные научные результаты диссертации отражены в 15 статьях в рецензируемых журналах и изданиях, входящих в Перечень ВАК Минобрнауки России .

Личный вклад соискателя. Все выносимые на защиту научные положения разработаны соискателем Ъично. В основных научных работах по теме диссертации, опубликованных в соавторстве, личный вклад соискателя состоит в йедующем: в [6,12,13,29,35,36,37,58] - математическая модели процесса формирования гранул на основе кинетики окомкования; в [14,15] - способы управления процессом окомкования й режим формирования гранул; в [10] способ контроля качества окатышей, основанный на выделении класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешетного продукта грохота; в [1,3,4,5,7] - метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем; в [2,8,28,30,31,32,33,34] - подходы к построению структурно-функциональной организации систем управления процессом гранулообразования и методы управления технологическим процессом окомкования .


' " В совместно разработанных технических решейиях по теме диссертации личный вклад соискателя заключается в следующем: в [21,2,23,25,26] - способы управления процессом гранулообразования на основе кинетики окомкования; в [18]

- система управления барабанным окомкователем с использованием многозонной импульсной модуляции; [19,24] - устройства контроля' и управления процессом окомкования .

Струстура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы, включающего 301 наименование, и содержит 2 приложения. Основная часть диссертации изложена на 313 страницах мащинописного текста, содержит 59 рисунков и 1 таблицу .

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы проблема, цель и задачи исследований, научная новизна и практическая ценность, приведены результаты реализации работы .

В первой главе проведен анализ существующих методов и средств управления гранулообразованием тонкоизмельченных железорудных материалов и контроля качества гранул (окатышей), который позволил выявить достоинства и недостатки существующих подходов. Определены наиболее перспективные методы, средства управления и контроля технологического процесса с применением ЭВМ для обработки получаемых данных и выдачи рекомендаций по автоматическому управлению, обеспечивающему требуемое качество получаемых гранул. В интересах управления этим процессом проведена оценка основных факторов, приводящих к его нарушению и получению продукции, не соответствующей заданным параметрам качества, и сформулированы дополнительные требования по повышению качества управления процессом получения гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов на основе использования методов факторного анализа .

Автоматизация контроля и управления является одним из основных способов повышения производительности агрегатов и улучшения качества продукции. Для разработки и внедрения этих систем необходимо детальное изучение технологических процессов и технических средств, а также их исследование как объектов автоматизации. Технологические процессы как объекты управления являются сложными, многофакторными, помехонасыщенными объектами и характеризуются сложными взаимосвязями между входными и выходными параметрами, стабильность которых не обеспечивается ручным регулированием на основе только визуального контроля технологических параметров .

Процесс формирования фанул (окатышей) из тонкоизмельченных материалов - наиболее ответственное звено технологического процесса производства обожженных окатышей, является сложным процессом, зависящим от множества факторов, имеющих различную степень влияния на качество получаемой продукции, а технические устройства процесса сложными объектами управления. Установлено, что на качественные показатели процесса фанулообразования, такие как скорость формирования гранул, их прочность и пористость, существенное влияние оказывают следующие факторы: количество жидкости в комкуемом материале, которое должно быть 8-10% при отклонении ±0,2% абс. ед. влажности, т.к. отклонения в меньшую сторону приводят к снижению пластичности окатышей и уменьшению производительности, а в большую - приводит к уменьшению прочности окатышей и нарушению процесса вследствие формирования крупных некачественных комочков; гранулометрический состав материала (диапазон от 10"®м до 10"'°м); степень развитости поверхности; пористость среды с областью существования от 75% до 25%; содержание илистой фракции и условия взаимодействия смачивающей жидкости с комкуемым материалом, обеспечивающие связывание частиц; зависимость между напряжением и деформациями в зернистой среде .

Одним из важнейших показателей качества производства окатышей является комкуемость - скорость образования и роста гранул, которая характеризуется способностью сцепления элементов (частиц) исходного материала в грануле .

Наиболее важным фактором процесса гранулообразования считается время пребывания материала в окомкователе, которое в общем случае является функцией производительности по исходной шихте (смесь материала и добавок), скорости вращения окомкователя и физико-химических параметров поступающего материала и в значительной мере определяется влажностью материалов. О скорости роста гранул в течение процесса их формирования можно судить по изменению размеров гранул, образующихся в окомкователе за определенное время или через определенное количество циклов загрузки комкуемого материала в окомкователь .

Материал, поступающий на гранулообразование, имеет значительные колебания по влажности, что приводит к нарушению процесса роста гранул, а поддержание влажности шихты на заданном уровне неизменно связано со значительным колебанием ее состава, что также дестабилизирует процесс. В связи с этим при управлении процессом необходим непрерывный контроль как влажности, так и физико-химического состава шихты: содержания извести, кремнезема, зависящих от количества упрочняющих и флюсующих добавок (бентонит и известняк), которые, в свою очередь, влияют на качество гранул по содержанию полезного компонента (железа) .

Сформулированы требования к эффективности управления гранулообразованием и контроля качества формируемых гранул: показана необходимость выполнения оценки нарушений процесса на основе анализа гранулометрического состава циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя на предпоследнем этапе формирования гранул. Следовательно, при обнаружении отклонений показателей качества полученных гранул от заданного уровня имеется возможность своевременно устранять регистрируемые нарушения в технологическом процессе и корректировать его ход .

Таким образом, в результате анализа современного состояния проблемы контроля качества и управления технологическим процессом производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов показано, что основными факторами, влияющими на нестабильность гранулообразования и работу технологического оборудования являются факторы, воздействие которых на технологический процесс можно описать в виде функционала/^, который раскрывается в разделах диссертационной работы и имеет вид где - влажность концентрата и шихты, соответственно; А - степень измельчения материала; Р^^Риу^б ~ производительность по концентрату, известняку и бентониту, соответственно; С - основность шихты (отношение содержания извести и кремнезема); Р е - содержание полезного компонента (железа) в шихте;(У,;- скорость вращения барабанного окомкователя; комкуемость; /'„,,„„ - вес гранул на предпоследнем этапе их формирования (промежуточный продукт) .

Во второй главе разработана система математических моделей процесса гранулообразования, базирующаяся на кинетике окомкования. Рассмотрены процессы взаимодействия частиц различных размеров в увлажненном материале при формировании гранул; проанализировано распределение жидкости в сыпучем материале и получена модель, учитывающая наличие микротрещин, углублений, расколов, степень шероховатости поверхности частиц исходного материала; модель формирования гранулы под воздействием нагрузки с учетом того, что гранулометрический состав и влажность большинства гранулируемых материалов находятся в зависимости от стадий обогащения комкуемых материалов, типичных для предприятий горнопромышленного комплекса. Разработана математическая модель динамической комкуемости тонкоизмельченных материалов .

Процесс получения железорудных гранул осуществляется в два этапа. На первом этапе под влиянием местного переувлажнения происходит образование комочков сыпучего материала округлой формы. При вращении окомкователя плотность комочков увеличивается, и избыточная влага выступает на поверхность. На втором этапе происходит увеличение размеров комочков и превращение их в гранулы путем присоединения исходных частиц на переувлажненную поверхность.

Базируясь на теории движения гранул, сделан вывод, что при работе окомкователя в наиболее распространенном режиме переката сыпучий материал, находящийся в нем, подразделяется на 2 части:

гранулы, представленные частицами более 1,4..1,5мм, и исходный материал, представленный частицами менее 1,4мм, т.е. гранулообразование тонкоизмельченных материалов в основном происходит накатыванием мелких частиц (диапазон от 50 до 450мкм) на более крупные зародыши гранул (размером более 1,5мм) .

В работе получена математическая модель, позволяющая определить силу взаимодействия (сцепления) частиц Р^,,, участвующих в гранулообразовании, в зависимости от количества жидкости в точке контакта и смачивающей способности жидкости (краевого угла смачивания):

=2•л••cr;^,^- [г, •( С + Е ) + г,'2 •(C•(l-D)-arcsinC)-^•

–  –  –

натяжение смачивающей жидкости; 0, - краевой угол смачивания исходной частицы радиуса ; 0 2 - краевой угол смачивания гранулы радиуса В^;

6 = 0.1 • Л, - расстояние между взаимодействующими частицами; г, - радиус окружности сопряжения; ''и - радиусы кривизны мениска рассматриваемой части жидкостного кольца меньшей и большей дуг поверхности сопряжения для углов I//' и ") .

На рис. 1 представлена теоретическая зависимость силы сцепления частиц от объема жидкости в точке контакта, из которой следует, что она обладает свойствам унимодальности. По экспериментальным данным найдена эмпирическая зависимость 2, достаточно удовлетворительно совпадающая с теоретической зависимостью .

–  –  –

/ 0,6 0,4 0,2 Рис. 1. Зависимость силы сцепления частиц от объема жидкости в точке контакта для частиц одинакового диаметра; 1 - теоретическая зависимость; 2 экспериментальная зависимость Разработана математическая модель, позволяющая определить объем жидкости V, при контакте исходной частицы и гранулы, которая имеет вид:

–  –  –

где - количество конусов на поверхности частицы; - объем воды в конусе; - площадь основания конуса; А. =(0,62-1п(/)/100+7,6)-10 ^ высота конусов; у - радиус основания конуса, согласно практике окомкования ; у - удельная поверхность материала;

Д а = 2агс81п, (Л, +'•.)• Показано, что наслаивание частиц комкуемой и комкующей фракций в процессе гранулообразования подчиняются вероятностным законам.

Получена математичеЬкая модель для оценки вероятности увеличения массы гранулы (динамическая комкуемость) (?), то есть способность частиц исходного материала образовывать кластеры между собой под действием капиллярных и механических сил, проявляющихся при перемещении сыпучего материала в окомкователе:

–  –  –

где.Р/^ - вероятность увеличения массы за счет внедрения частицы в гранулу, определяемая соотношением размеров исходной частицы и гранулы, а также интенсивностью движения материала; ?2к - вероятность увеличения массы за счет присоединения частицы к поверхности гранулы под действием капиллярных сил .

Разработана математическая модель определения значения влажности материала, в зависимости от гранулометрического состава исходного сырья и условий его смачивания, позволяющей получить в процессе формирования гранул их максимальную плот1Юсть и наибольшую скорость гранулообразования при максимуме силы сцепления.

Соответствующее соотношение имеет вид:

^ W -к (5) где к - коэффициент упаковки частиц на поверхности гранулы (диапазон от 75 до 105); Q - количество жидкости в точке одного контакта, приходящееся на одну частицу; У„ - массовая плотность воды; - массовая плотность исходного материала; V - объем воды в точке контакта исходной частицы и ^ гранулы; N = 2- N, = + N2- общее количество частиц, присоединенных к поверхности гранулы, определяется суммированием числа частиц в четных и нечетных сечениях (для укладки частиц в виде тетраэдра) .

В данной главе разработана система математических моделей процесса гранулообразования сыпучего материала, учитывающих кинетику окомкования, а именно математические модели: взаимодействия между исходными частицами в процессе формирования гранул; динамической комкуемости, отражающей способность частиц образовывать кластеры между собой; пористости поверхности исходных частиц тонкоизмельченного материала; определения влажности с учетом процессов присоединения частиц под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, поступающем на гранулообразование, и его физико-химического состава .

В третьей главе на основе новых способов шихтоподготовки и управления процессом получения окатышей и полученной статистической модели гранулообразования при окомковании сыпучих материалов разработан метод оценки качества и управления процессом формирования гранул путем определения их параметров по выборке из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя .

Гранулы размером 7-9мм, выделенные из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя, в последующем (и единственном) цикле их формирования являются готовым продуктом сырого окомкования, соответствующим требованиям процесса (окатыши кондиционного класса). Их выделение производится следующим образом: материал, включающий как готовую продукцию, так и промежуточный продукт, после окончания текущего цикла формирования гранул поступает из окомкователя на первый грохот, где происходит выделение окатышей кондиционного класса (готовый продукт), транспортируемых системой конвейеров на сушку и обжиг. При этом циркуляционная нагрузка окомкователя, просеиваясь через первый грохот, поступает на второй, размер ячеек которого составляет 4/5 от размера ячеек первого грохота. Количество надрешетного продукта второго грохота (промежуточный продукт Рпром. ) измеряется устройством определения количества гранул 7-9мм (соответствует 0,8-1,0 от нижнего предела кондиционного размера готового продукта), информация о его количестве передается лицу, принимающему решение по управлению процессом, или на блок формирования закона управления, на основе полученных данных принимается решение о корректировке хода процесса .

В предложенном техническом решении регулирование скорости вращения и производительности по исходной шихте осуществляют после вьщеления и контроля гранул перед последним циклом их формирования. Предлагаемая последовательность операций отличается новизной и позволяет повысить оперативность управления технологическим процессом и принятия решения по коррекции процесса (патент на изобретение № 2322519). При этом улучшается качество готовых окатышей, уменьшается диапазон их размеров, повышается газопроницаемость слоя окатышей и соответственно снижается расход топлива при термообработке .

Получена статистическая модель гранулообразования при окомковании сыпучих материалов .

Уравнения регрессии были разработаны на основе использования типичных для практики значений, полученных на промышленном объекте в период нормальной эксплуатации оборудования:

у, = - 3 0 8, 8 6 9 + 9,175-х, +2,ОЗЬд;^ -1,748-;Сз +1,911-д:,+ +1,294 - X, - 0,152X7 + 0,281 • дгв +1,384 • - 0,443 • X,о;

= -157,638 -1,497 • х, + 0,914 • х^ -1,093 • х, - 0,664 • х^ + ^^^ +1,859-Х5 +1,275-х, - 4, 6 2 2 - х ^ - 0, 0 6 3 - х, +0,312-х, З^з =32,6581-0,5125х, - 0, 0 3 5 4 х, + 0,0042х, + 0,2014 х, + +0,0098x8 +0,0099х,х2 -0,0639х,х, -0,0129х,х, -0,0538х,х8 + +0,0106Х2Х, - 0,0257х,х8 -0,0025X7X3 -0,0923х,' + 0,0003х/ - ^^^

- 0, 0 0 0 0 6 х / -0,00015x7' + 0,1351х/ + 0, 0 0 0 8 х / .

Здесь: у, - количество падений образца полученной продукции с высоты 200 мм до начала его разрушения, раз; У2 - масса гранул, приводящая к разрушению нижнего слоя окатышей при их транспортировке к обжиговой печи, кг/окатыш; у, - 'выход гранул размером 7-9мм ^„ром., т/час; влажность шихты, %; х, - Ее, %; х, - ЗЮ^, %; х, - СаО, %; влажность концентрата,%; х^ - А (менее 0,053мм); лг, - расход концентрата, т/час; л^з - скорость вращения барабана а ^, с"; х, - расход бентонита Р^, кг/т; - расход известняка Р ц, кг/т .

–  –  –

- 0, 0 0 3 6 х / - 0, 0 0 0 7 х / - 0, 0 1 8 1 х / +0,0009;с,\ Статистическая математическая модель процесса гранулообразования, способ управления процессом окомкования путем выборки из циркуляционной нагрузки гранул 7-9мм, способ управления шихтоподготовкой (патент на изобретение №2274664) положены в основу метода оценки качества и управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, который включает следующие этапы:

1. Получение данных от датчиков о текущем состоянии процесса гранулообразования (расходе концентрата, бентонита, известняка, массе циркуляционной нагрузки и возврата, влажности концентрата) .

2. Определение количества упрочняющей и связующей добавки бентонита на тонну сухого концентрата, требуемого для обеспечения термостойкости гранул при обжиге (в зависимости от технологии процесса), и количества флюсующей добавки в зависимости от основности шихты .

3. Определение количества влаги, адсорбированной из концентрата в результате введения в концентрат добавок, и влажности шихты .

4. Сравнение К,ео/, рассчитанной теоретическим путем, и количеством свободной влаги, предназначенной для сцепления частиц,,, анализ полученных результатов .

5. Определение количества воды, добавляемой в барабанный окомкователь в зависимости от результатов сравнения по п.4 .

6. Ввод данных с датчика влажности шихты .

7. Определение количества избыточной влаги в шихте и добавок для ее компенсации .

8. Корректировка влажности шихты после внесения добавок ^ .

9. Сравнение и для определения правильности дозирования добавок .

10. В зависимости от результатов сравнения по п. 9 осуществляется переход к п. 7 или переход к п. 11.,

11. Сравнение и для анализа корректности работы оборудования дозирования .

12. В результате сравнения по п. И производится корректировка параметров шихты .

13. Определение скорости вращения барабанного окомкователя Уьпри которой начинается формирование слоя активного гранулообразования .

14. Определение скорости вращения барабанного окомкователя (о^, отражающей технологию процесса гранулообразования .

15. При нахождении результатов по п.13 и п.14 в диапазоне допустимых значений скорости вращения барабанного окомкователя переход к п. 16 иначе выдача лицу, принимающему решение, сообщения о нарушении технологического режима для принятия решения по управлению в сложившейся ситуации, переход к п. 1 .

16. Сравнениерезультатов п.13 и п.14 .

17. В зависимости от результатов сравнения, рассчитанное в п.13 значение является заданием для системы автоматического управления барабанным окомкователем, переход к п. 21, иначе переход к п. 18 .

18. При необходимо снижать влажность добавкой бентонита с корректировкой шихты по составу, переход к п.7. иначе уменьшать подачу в смеситель концентрата в технологических пределах, но не более 5%, переход к п. 2 .

19. Получение данных с датчика промежуточного продукта г1Х)Х0та .

20. Оценка качества процесса гранулообразования на основе анализа полученных данных п. 19. При нахождении их значений вне допустимого диапазона производится коррекция процесса гранулообразования путем варьирования загрузкой барабанного окомкователя по исходной шихте или переход к п.1 .

21. Передача лицу, принимающему решение, информации о ходе процесса гранулообразования .

В результате выполнения раздела разработан метод оценки качества и управления процессом гранулообразования на основе контроля и анализа технологических параметров материалов, поступающих на гранулирование, и промежуточных гранул, выделенных грохочением из циркуляционной нагрузки барабанного окомкователя, в условиях постоянного колебания параметров процесса, повышающий эффективность управления технологическим процессом .

В четвертой главе, основываясь на материалах глав 2 и 3 диссертационного исследования, разработана обобщенная структурнофункциональная организация и алгоритм функционирования системы управления технологическим процессом формирования гранул из тонкоизмельченного железорудного материала .

На рис. 2 представлены обмен данными и управляющие воздействия в автоматизированной системе управления процессом гранулообразования .

На рис 3 представлена обобщенная структурно-функциональная организация системы управления технологическим процессом гранулообразования .

Исходными данными, поступающими из лаборатории предприятия, являются следующие: химический состав материалов, степень измельчения, насыпной вес концентрата; насыпной вес, набухаемость и влажность бентонита, бентонитовое число, а также степень его измельчения после подготовки к процессу гранулообразования; насыпной вес, набухаемость и влажность известняка, степень его измельчения; основность С .

Данные в систему сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования {ССОД и УПГ) поступают от следующих датчиков:

влажности концентрата и шихты; массы концентрата, циркуляционнои нагрузки, возврата, гранул промежуточного продукта; скорости вращения баракнного окомкователя; массы воды, добавляемой в барабанный окомкователь. " ^ I ^ мтэрвн аииоэн№

• С С « .

Ч И Т^ ' Пм .

и»

Т рвед Папка гчятйнакмце* Верхний ршне е еи г^)Очесоам уровень га у обаоз и рнпорэбн й иерархии

–  –  –

Рис. 2. Схема обмена данными и управляющие воздействия Система сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования состоит из следующих подсистем: управления шихтоподготовкой, на основе способа определения " зависимости от влажности материала, поступающего на гранулообразование управления потоком шихты в период гранулообразования, на основе способа управления процессом окомкования путем выборки из « и р к у л я ц и о н н нагрузки гранул 7-9мм; автоматического управления барабанным окомкователем .

–  –  –

ССОПи УЯГ состоит из следующих элементов управления:

щ ™ д ш ш в к о й, обеспечивающий раш^ональный выбор параме^ов материала, послупающеш на гранулообразование, и тем самым сбережение

–  –  –

"°"Ха=™ва™,основанном„арасчстескоро.™^ которая, с одной стороны, обеспечиваст перемещение комкуемои массы в режиме переката, а с другой - образование окатышей кондиционного класса .

Т р е з у ^ т а т е формируются следующие управляющие сигналы: а - подача воды в б'арТбанный окомкователь (ДВ); 6 - на тарельчатый питатель бентонита (^P)• е - скорость вращения барабанного окомкователя; с - на тарельчатый питатель известняка (ЬРиУ, с1-на тарельчатый питатель концентрата {^Pк) .

р 1 а б Г а Г о систшное алгоритмическое обеспечение управления и контролТка^ества гранул системы сбора, обработки данных и управления ™ Г ц е с с 1 ^ н у л о о б р ^ о в а н и я, позволяющее формировать управляющие механизмы данного технологического н Г исп^нительные ГдейсГия

–  –  –

масса представлена в основном исходной шихтои, в режиме ПДН наблюдается ; Т р о с т м а ' Г г р а н у л в 4 раза, а динамические нагрузки на гранулируемую среду могут быть увеличены в 100 раз .

–  –  –

Рис. 4. Продолжение алгоритма функционирования автоматизированной системы контроля и управления В качестве внутреннего устройства барабанного окомкователя, обеспечивающего улучшение параметров процесса предлагается использовать в

–  –  –

где - начальная скорость отрыва гранулы от поверхности ножа; у» - Угол отрыва гранулы от материала (от внутренней поверхности ножа) 1/2, - угол столкновения материала с гранулой .

На основе анализа выражений (10) и (11), сделан вывод, что в режиме ПДН кинетическая энергия удара гранулы о слой материала значительно меньше, чем в водопадном режиме. Определено, что количество ударов частиц потока сыпучего материала о частицы встречного слоя больше в режиме ПДН, чем в режиме переката, что обеспечивает более интенсивное их взаимодействие, большее проникновение потоков друг в друга и, как следствие, увеличение скорости роста гранул и производительности оборудования, повышения качества готовой продукции .

Таким образом, в рамках 4 главы разработаны обобщенная структурнофункциональная организация и алгоритм функционирования системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов, а также режим повышенных динамических нагрузок .

обеспечивающих повыщение качества управления технологическим процессом формирования гранул в барабанном окомкователе .

Пятая глава посвящена разработке системы управления барабанным окомкователем, исследованию ее динамических режимов, разработке метода расширения области конвергентности (расширения области устойчивости СУ), обеспечивающего исключение мультистабильной динамики .

Основную нагрузку механического оборудования составляет динамическая нагрузка, связанная с ускорением и замедлением масс механизма в переходных процессах. Установлено, что может наступить автоколебательный режим работы оборудования при различных значениях жесткости механических характеристик электропривода и окомкователя (/3 /3^). Это наблюдается при резком изменении производительности или скорости вращения барабанного окомкователя. Например, при увеличении угловой скорости а а вращения барабанного окомкователя, отражающей технологию процесса гранулообразования, объем ссыпаемого материала уменьшается, а момент сопротивления вращению барабана. создаваемый массой комкуемого материала, увеличивается. При дальнейшем увеличении у^ центробежные силы возрастают настолько, что объем ссыпаемой части материала становится значительно меньше объема восходящего потока. Эти специфические особенности, кроме указанного определяются эффектом взаимодействия частиц при гранулообразовании и ростом размеров гранул. В связи с тем, что Л/^г вносит основной вклад в дестабилизацию процесса формирования гранул, возникла необходимость исследования механической части системы управления барабанным окомкователем, структурная схема которой представлена на рис. 6 .

Рис. 6. Структурная схема механической части системы управления барабанным окомкователем

Уравнения движения механической части согласно рис. 6:

–  –  –

где g -ускорение свободного падения; - насыпной вес материала; О, Цд геометрические параметры окомкователя; (р, I, р, - параметры профиля заполнения барабанного окомкователя материалом .

Анализ результатов расчетов по (13) показывает, что с ц изменяется во О времени периодически, а амплитуда колебаний определяется М и Мс2Исследования выявили, что при незначительной разности Л/ и Мс2, т.е. в установившемся режиме, возбуждаются колебания, амплитуда которых лежит в допустимых пределах и барабанный окомкователь вращается почти с постоянной угловой скоростью. Если же разность моментов значительна, то в системе возникают низкочастотные колебания с большой амплитудой, что отрицательно сказывается на работе механизмов и нарушает нормальный ход процесса производства гранул .

Разработана система управления барабанным окомкователем, структурная схема которой представлена на рис .

7, которая учитывает специфические особенности процесса формирования гранул, жесткость механических характеристик электропривода и окомкователя, а также обеспечивает минимальную разность моментов М и Мс2. Разработана система автоматического регулиров1ния тока якоря электродвигателя (момента М), реализованная на основе кногозонной импульсной модуляции. На рис. 7 передаточная функция кштура регулирования тока якоря представлена апериодическим звеном гервого порядка, включенным в прямой канал управления .

На основе испольования известного полиномиального метода синтезирован регулятор сюрости (РС) для двухмассовой системы (рис. 7), включающей двигатель посоянного тока независимого возбуждения .

–  –  –

Это связано с тем, что для импульсных систем характерным является наличие сложных колебательных режимов с ярко выраженной мультистабильностью .

Мультистабильность или одновременная устойчивость нескольких режимов - широко распространенное явление в нелинейных динамических системах. Она проявляется в том, что при одних и тех же параметрах существуют несколько устойчивых режимов. В результате этого воздействие внешнего шума или вариации параметров могут приводить к внезапному переходу от одного динамического состояния к другому, в частности, от детерминированной динамики к хаотической. Следствием этого является не только многократное увеличение пульсации тока якоря (момента) двигателя и снижение точности регулирования, но и внезапный отказ технологического оборудования .

–  –  –

Рис. 9. Функциональная схема контура регулирования тока якоря двигателя, где Г И - генератор тактовых импульсов; Ф^, ВА„ з = - формирователи пилообразного напряз^^ения и компараторы соответственно; Пполупроводниковый преобразователь; 8 1 Н - устройство выборки-хранения;

КУ - корректирующее устройство; Д Т - датчик тока: Р Т - регулятор тока; и^ос

- напряжение обратной связи по току якоря В связи с этим возникла задача разработки метода расширения области устойчивости рабочих режимов, обеспечивающего исключение недетерминированных режимов, катастрофических явлений и мультистабильной динамики. Задача решена с использованием бифуркационного подхода. Предложенный метод основан на численноаналитическом алгоритме расчета С-бифуркационных границ и точек коразмерности два, позволяет с заданной точностью рассчитывать радиус области конвергентности в пространстве параметров и не менее чем на три порядка уменьшить вычислительные затраты за счет исключения трудоемкой процедуры построения бифуркационных поверхностей. Областью конвергентности называется та часть пространства параметров, где существует единственное глобально устойчивое периодическое движение .

функциональная схема системы автоматического регулирования тока якоря двигателя (момента М) приведена на рис. 9. Многозонный модулятор реализован на базе широтно-импульсного модулятора первого рода (111ИМ-1) .

Новизна предложенного технического решения подтверждена патентом на изобретение № 2399146 .

Проиллюстрируем сущность метода на примере системы с пропорционально-интегрирующим корректирующим устройством (КУ) в цепи обратной связи .

Состояние этой системы, описывается дифференциальными уравнениями с разрывными правыми частями вида С^Х), Ц^,X{r))0•

–  –  –

«Вычислительная техника» и предназначенного для бифуркационного анализа кусочно-гладких динамических систем .

С использованием разработанного программного комплекса выполнен бифуркационный анализ системы управления барабанным окомкователем с целью определения путей исключения мультистабильной динамики .

Исследования проводились на модели электропривода с типовым двигателем Д816, используемого в электроприводах технических средств производства гранул, мощностью 150кВт, номинальной частотой вращения 480об/мин., частота модуляции/=500 Гц .

На рис. 11 приведена карта динамических режимов в плоскости параметров для системы с 3-мя зонами и пропорциональноинтегрирующим звеном в цепи обратной связи: / / = 3, С = {-хР'Л- х), где Р чу вствительность датчика в ы в о д РЕЗУЛЬТАТОВ в графическом в файл МОДЕЛИРОВАНИЯ виде

–  –  –

Здесь Х - неподвижная точка отображения (18), т.е. X, =Ф_(Ф^(Х.)), отвечающая циклу периода 1; У. - матрица Якоби, вычисленная в неподвижной точке на границе зоны, где коэффициент заполнения импульсов г = 1; ((!/ = a r g p .

Первое уравнение системы (19) есть уравнение С-бифуркационных границ, а второе уравнение отвечает условию бифуркации НеймаркаСаккера на линиях Л^ .

В точках Р ^, я = 1,М-1 одновременно выполняются условия бифуркаций удвоения периода и Неймарка-Саккера .

Исследования показали, что при увеличении коэффициента передачи X ПИ-регулятора точки Р^ вместе с границами бифуркации Неймарка-Саккера Л'^, двигаются в сторону возрастающих значений коэффициента усиления вдоль Сбифуркационных границ Л^^,, Л'^2 и а точки Р^ наоборот смещаются влево вместе с границами удвоения периода. Численные эксперименты подтвердили, что при этом сдвигаются и границы зон мультистабильной динамики в область возрастающих значений коэффициента усиления а .

Следует отметить, что с увеличением а увеличивается статическая точность регулирования .

Радиус области конвергентности достигает максимального значения в точке в которой совместно выполняются условия бифуркаций НеймаркаСаккера, удвоения периода и С-бифуркаций рождения двумерного тора .

Координаты точек Р, отвечают бифуркационным значениям параметров, которые определяют границы области устойчивости рабочих режимов в пространстве параметров, где исключаются двухчастотные колебания, мультистабильная динамика и обеспечивается максимальная статическая точность регулирования. На рис. 12 приведены результаты исследований характеристик динамических режимов, иллюстрирующие предложенный метод .

50,0 К

–  –  –

1-я зона 28,2 300 1., А 370 (а) Рис. 12. Показатели качества управления, (а) - семейство статических характеристик системы управления, где цифрой 1 обозначен.а естественная механическая характеристика двигателя; (б) - зависимости коэффициента пульсаций момента двигателя при различных N ; (е) - фрагменты двумерных сечений бифуркационной диаграммы На рис. 12,а приведено семейство статических характеристик системы управления барабанным окомкователем, которые демонстрируют возможности расширения области устойчивости рабочих режимов с одновременным увеличением точности регулирования. Из рис. 12,а следует, что обеспечивается снижение статической ошибки регулирования с 12% (а. «25) до 1,6% {а. «176). Коэффициент пульсаций к„ момента М двигателя электропривода барабанного окомкователя уменьшается пропорционально числу зон в Л^ раз (см. рис. 12,6). Как видно из рис. 12,е и рис. И, радиус области устойчивости увеличивается примерно в 7 раз .

В пятой главе разработаны система управления барабанным окомкователем с учетом жесткости механических характеристик электродвигателя и барабана, включающая подсистему автоматического регулирования момента двигателя барабанного окомкователя, реализованная на базе многозонной импульсной модуляции; метод расширения области устойчивости системы управления, обеспечивающий исключение мультистабильной динамики; алгоритм и пакет прикладных программ для моделирования, бифуркационного анализа и расчета области корвенгентности .

В шестой главе, основываясь на результатах глав 4 и 5 диссертационной работы, разработано программное обеспечение, приведена методика проведения, результаты промышленных испытаний и внедрения автоматизированной системы управления технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов совместно с реализацией режима ПДН на барабанных окомкователях в реальных условиях эксплуатации на фабрике окомкования Полтавского горно-обогатительного комбината .

На рис. 13 приведена структурная схема системы управления производством сырых гранул из тонкоизмельченного жедазорудного материала в условиях реального производства. Здесь: В„ = 1;4 - весоизмерители концентрата, циркуляционной нагрузки, гранул класса крупности 7-9мм, сырых кондиционных гранул, соответственно; НМь Н М г - датчики влажности концентрата и шихты; В Р - дозатор воды; датчик скорости; Р И роторный измельчитель; ЭП - электропривод; - соответственно влажность концентрата и шихты; Р« - вес концентрата; Рг - вес гранул класса крупности 7мм; Рц - вес циркуляционной нагрузки; Ро - вес сырых кондиционных гранул .

В зависимости от технологии производства гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов в качестве датчика влажности предлагается использовать устройство бесконтактного определения влажности (патент на изобретение №2265207) или устройство контактного определения влажности (патент на изобретение №22024). На фабрике окомкования ОАО «Полтавский горно-обогатительный комбинат» были проведены испытания разработанной системы управления с использованием устройства контактного определения влажности железорудных материалов. На фабрике окомкования ОАО «Михайловский горно-обогатительный комбинат» - с использованием устройства бесконтактного определения влажности в процессе окомкования железорудных материалов. При этом устройство определения влажности железорудного материала (концентрата) было установлено на дозаторе концентрата (ДЗ-2) технологической линии №3 фабрики окомкования .

Управляюо^ 1л аы

–  –  –

Рис. 14. Результаты основных показателей эффективности применения автоматизированной системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов Погрешность определения влажности составила 0,31%, что на 0,19% меньше, чем при определении влажности используемыми техническими средствами, что удовлетворяет требованиям процесса, предъявляемым к устройствам данного класса в режиме реального времени (оценка адекватности результатов эксперимента выполнена с помощью критерия Фишера) .

Результаты основных показателей, достигнутых в ходе решения проблемы, приведены на рис. 14 .

Необходимо отметить, что при внедрении автоматизированной системы управления процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов было доработано следующее технологическое оборудование:

барабанный окомкователь с помощью использования внутреннего устройства, реализующего режим ПДН (нож); введение дополнительного грохота для осуществления выборки промежуточных гранул 7-9мм (возможно применение вместо двух грохотов одного с тремя зонами грохочения), Автоматизированная система управления процессом гранулообразования, без существенных изменений своих функциональных элементов и блоков может быть использована для решения ряда других задач. Например, для контроля и управления непрерывными технологическими процессами производства фосфорных минеральных удобрений [30] .

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертационной работе в рамках решения поставленной научнотехнической проблемы повышения оперативности и качества контроля непрерывного технологического процесса гранулообразования тонкоизмельченного железорудного материала на основе разработки и внедрения новых методов, алгоритмов и информационных технологий получены следующие основные результаты:

1. Выполнен анализ существующих математических моделей, способов и систем управления процессом формирования гранул из тонкоизмельченных железорудных материалов, на основании которого обоснована объективная необходимость контроля процесса гранулообразования для выявления нарушений и повышения ; эффективности управления технологическим процессом .

2. Определены основные физико-технологические факторы, приводящие к нарушению технологического процесса, проведен анализ степени их влияния на качество получаемых сырых железорудных окатышей, а также на качество управления процессом гранулообразования .

3. Разработаны теоретические основы управления процессом гранулообразования, включающие:

- математическую модель взаимодействия между исходными частицами в процессе гранулообразования, учитывающую процессы присоединения -частиц материалов под действием жидкостной манжеты и механизма распределения жидкости в сыпучем материале, позволяющую определять влажность и состав материала, поступающего на гранулообразование;

- математическую модель кинетики роста гранул в окомкователе на основе теории укрупнения гранул под действием механических нагрузок .

отличающуюся учетом процесса наращивания массы гранулы и позволяющую описать процесс формирования гранулы в зависимости от соотношения гранулируемой и гранулирующей фракций;

- математическую модель перемещения сьшучего материала при гранулировании, отличающуюся учетом распределения массы материала в грануляторе, позволяющую обеспечить режим переката при гранулообразовании в барабанном окомкователе и управлять процессом фанулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов в зависимости от работы механического оборудования;

- метод управления процессом фанулообразования и контроля его качества, отличающийся введением следующих этапов: выделение класса крупности 0,8-1,0 от верхнего предела подрешегного продукта фохота в процессе формирования фанул; анализ параметров полученного промежуточного продукта процесса фанулообразования; принятие решений о коррекции процесса на основе полученных данных, обеспечивающий оперативность управления процессом гранулообразования в реальном масштабе времени;

- способ управления процессом фанулообразования, отличающийся воздействием повышенных динамических нагрузок на материал в процессе гранулообразования с помощью изменения конструкции барабанного окомкователя, обеспечивающий улучшенные характеристики получаемой продукции при повышении скорости гранулообразования;

- метод расчета области конвергентности системы управления барабанным окомкователем, позволяющая исключить мультистабильную динамику окомкователя, являющуюся причиной возникновения гистерезисных явлений и катастроф, приводящих к нарушению нормального хода технологического процесса и выходу из строя технологического оборудования .

4. Разработано системно обоснованное алгоритмическое обеспечение управления и контроля качества получаемьк окатышей, включающее алгоритмы и прикладные программы:

- шихтоподготовки, основанные на математической модели взаимодействия между исходными частицами, отличающиеся определением влажности и количества компонентов шихты, обеспечивающие определение параметров материала, поступающего на фанулообразование;

- управления технологическим процессом гранулообразования, включающим полный цикл производства сырых фанул, учитывающий: укрупнение гранул под действием механических нагрузок; кинетику роста фанул в окомкователе в совокупности с работой механического оборудования;

- управления барабанным окомкователем, основаншм на импульсном регулировании момента исполнительного двигателя, отличающимся использованием многозонной импульсной модуляции, позволяющим повысить оперативность контроля и управления технологическим процессом, улучшить динамические характеристики электропривода и обеспечить малый коэффициент пульсаций момента двигателя при высокой точности регулирования .

5. Обоснована структурно-функциональная организация автоматизированной системы управления, отличающаяся введением дополнительного грохота в систему фохочения для анализа фанулометрического состава циркуляционной нагрузки; разработана система сбора, обработки данных и управления процессом гранулообразования, а также проведены исследования качества ее функционирования, подтверждающие достижение требуемой оперативности управления непрерывным технологическим процессом гранулообразования тонкоизмельченных железорудных материалов .

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

по Перечню ВАК

1. Чернецкая, И.Е. Об одном подходе к расширению области абсолютной устойчивости системы управления с многозонной импульсной модуляцией [Текст] / И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Научно-технический журнал «Электротехнические комплексы и системы управления». 2011. - № 2(22). С.72-75 .

2. Чернецкая, И.Е. Автоматизированная система управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е .

Чернецкая, B.C. Титов // Изв. КурскГТУ. 2010. - № 2 (31). - С.47-52 .

3. Чернецкая, И.Е. Электропривод с многозонным импульсным управлением для окомкования сыпучих материалов [Текст] / Ж.Т. Жусубалиев, B.C. Тит\)в, И.Е. Чернецкая, О.О. Яночкина // Научно-технический журнал «Электротехнические комплексы и системы управления». 2010. - № 2(18). C.45-50 .

4. Чернецкая, И.Е. Моделирование устойчивости барабанного окомкова"еля с релейной системой управления [Текст] / Э.Э. Конча Ороско, И.Е. Черяецкая, Д.Б. Борзов, В.В. Сусин // Научно-технический журнал «Информационно-измерительные и управляющие системы». 2010. т. 8, - № 6, С.70-75,

5. Чернецкая, ' И.Е. Динамика электропривода окомкователя железсрудных материалов [Текст] / Ж.Т. Жусубалиев, B.C. Титов, И.Е .

Чернецкая, 0.0.Яночкина//Изв. КурскГТУ. 2 0 1 0. 4 (33). -С.59-66 .

6. Чернецкая, И.Е. Вероятностная модель увеличения массы гранул [Текгг] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Вестник МГТУ. 2010. - № 3. - С.60-63 .

7. Чернецкая, И.Е. Мультистабильность и квазипериодичность в системе управления барабанным окомкователем [Текст] / 0. 0. Яночкина, И.Е .

Чернецкая, Ж.Т. Жусубалиев // Научно-технический журнал «Системы упршления и информационнее технологии». - Москва-Воронеж: изд-во Нау1ная книга. 2009. - № 3(37), - С. 58-63 .

8. Чернецкая, И.Е. Устройство измерения влажности аглоруды методом СВЧ [Текст] / И.Е. Чернецкая. Д.С. Потапов // Изв. Вузов. Приборостроение .

200J.-№2.-C.69-73 .

9. Чернецкая, И.Е. К вопросу уплотнения среды при окомковании сыпучих материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. Вузов. Горный журнал .

2 0 0 7. - № 4 - С. 98-102 .

10. Чернецкая, И.Е. Управление процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, 0. 0. Яночкина // Изв .

ТулГТУ. Сер. Вычислительная техника. Информационные технологии .

Системы управления. Вып. 1. Вычислительная техника. 2006. - С.87-93 .

11. Чернецкая, И.Е. Математическая модель перемещения комкуемого материала в барабане [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. ТулГТУ. Сер .

Вычислительная техника. Информационные технологии. Системы управления .

Вып.1. Вычислительная техника. 2006. - С.77-83 .

12. Чернецкая, И.Е. К вопросу моделирования пористости частиц сыпучего материала [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. Вузов. Черная металлургия. 2002. - № 1. - С.5-7 .

13. Чернецкая, И.Е. Математическая модель оптимизации процесса окомкования железорудных концентратов [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая //Изв. АН России. Металлы. 2 0 0 1. - № 1.-С. 14-19 .

14. Чернецкая, И.Е. Оптимизатор процесса окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Датчики и системы. 2000. - № 1.-С.ЗЗ-34 .

15. Чернецкая, И.Е. К вопросу об интенсификации производства железорудных окатышей [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Изв. АН России. Металлы. 1997. - № 6. - С. 8-13 .

Монографии

16. Чернецкая, И.Е. Теория управления окомкованием сыпучих материалов: монография [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, Л.Н. Крахт, B.C .

Титов - Стрый Оскол, изд-во «ТНТ». 2004. - 384с .

17. Чернецкая, И.Е. Современная теория окомкования сыпучих материалов: монография [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая, Л,Н. Крахт. Стрый Оскол: изд-во «ТНТ». 2001. - 244с .

Патенты

18. Пат. 2399146 Российская Федерация, МПК Н02Р 7/06 Н02Н 7/08 .

Устройство импульсного регулирования тока электродвигателя постоянного тока [Текст] / Яночкина ^О.О., Чернецкая И.Е., Жусубалиев Ж.Т. заявл.,19.05.2009; опубл.,бюл. № 25,10.09.2010 .

19. Пат. №88023 Российская Федерация, МПК С22В 1/16 Устройство контроля процесса окомкования железоруд(1ых материалов [Текст] У Конча О.Э.Э., Чернецкая И.Е., Борзов Д Б. - №2009120088/22; заявл. 26.05.2009;

опубл. бюл. №30 27.10.2009 .

20. Свидетельство о государственной регистрации программ для ЭВМ №2009615199 Российская Федерация, Программа бифуркационного анализа системы автоматического регулирования момента двигателя электропривода с многозонной модуляцией [Текст] / Яночкина О.О., Чернецкая И.Е., Жусубалиев Ж.Т. - №2009614081; заявл. 27.06.2009; зарег. в Реестре программ для ЭВМ 22.09.2009 .

21. Пат. 2322519 Российская Федерация, МПК С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов [Текст] / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. - № 2006106079/02; заявл. 26.02.2006;

опубл. бюл. № 11, 20.04.2008 .

22. Пат. 2274664 Российская Федерация, МПК С22В 1/14. Способ управления процессом окомкования сыпучих материалов [Текст] / Чернецкая И.Е., Исаев Е.А. - № 2003127788/02; заявл. 15.09.2003; опубл. бюл. № 11, 20.04.2006 .

23. Пат. №2265207 Российская Федерация, М Ж G 01 N 22/04. Способ измерения влажности потоков дисперсных слабопроводящих материалов и устройство для его реализации [Текст] / Потапов С.А., Титов B.C., Чернецкая И.Е., Потапов Д.С. - № 2006133988/09; заявл. 17.12.2002; опубл. бюл. № 33, 27.11.2005 .

24. Пат. №37099 Российская Федерация, МПК С22В1/ 14. Устройство оптимизации шихтоподготовки железорудных материалов перед окомкованием (патент на полезную модель) [Текст] / Чернецкая И.Б., Исаев Е.А. заявл. 22.12.2003; опубл. бюл. №10 10.04.2004,

25. Пат. 2199596 Российская Федерация, МПК С22В1/24, Способ окомкования сыпучих материалов [Текст] / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е. заявл. 21.12.2000; опубл. бюл,№ 11,27.03.2003 .

26. Паг. 22024 Украина, МПК G 01 N 27/02. Способ измерения влажности тонкоизмельченных железорудных материалов [Текст] / Исаев Е.А., Чернецкая И.Е., Титов B.C., Пугач Н.Ю., Гришин Н.М. -№96051812; заявл. 12.05.1996;

опубл. бюл. № 2, 30,04.1998, Наиболее значимые статьи, опубликованные в других изданиях

27. Чернецкая, И.Е. Исследование электропривода, включающего барабанный окомкователь как объект управления [Текст] / И.Е. Чернецкая // Изв. ЮЗГУ серия УИВТ. 2011. - №1. - С. 15-21 .

28. Чернецкая, И.Е. Оценка динамических свойств нагруженного барабанного окомкователя [Текст] / Е.А. Исаев, Д.А. Натовский, И.Е .

Чернецкая // Информационные технологии и компьютерная инженерия, Винницкий гос. техн. ун-т. 2007. - Ха 2(9). ~С.90-95 .

29. Чернецкая, И.Е. Математическая модель гранулообразования в увлажненном тонкоизмельченном материале [Текст] / Е.А. Исаев, Д.А .

Натовский, И.Е. Чернецкая // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 2007. - № 4(27),-С. 107-112 .

30. Чернецкая, И.Е. К вопросу принятия решений при оптимизации гранулирования рыбной муки в базабане [Текст] / Е.А. Исаев, О.П. Завальнюк, И.Е. Чернецкая // Научно-технический журнал «Автоматика, Автоматизация .

Электротехнические комплексы i системы». Херсонский гос. техн. ун-т. 2006 .

- № 1 ( 1 7 ). - С. 132-137 .

31. Чернецкая, И.Е. Режим повышенных динамических нагрузок при окомковании концентратов железастых кварцитов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // Изв. КурскГТУ. 2006."№ 1(16).- С.30-32 .

32. Чернецкая, И.Е. Система автоматической оптимизации окомкования железорудного концентрата в условгях ЦГОКА [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А .

Исаев, Ю.А. Лебеденко // Наушо-технический журнал «Автоматика, автоматизация, электротехнические комплексы и системы». Херсонский гос .

техн. ун-т. 2004. - №2(14). - С.193-199 .

33. Чернецкая, И.Е. Информационно-аналитическая модель управления окомкованием сыпучих материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А Исаев // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 2003. - №2(18). - С.494-495 .

34. Чернецкая, И.Е. Оптимизация управления электроприводом при окомковании сыпучих материалов [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая // Вестник национального технического университета «Харьковский политехнический университет». 2002. Т. 2. - № 12. -С.502-503 .

35. Чернецкая, И.Е. Математическая модель и оптимизация производства окатышей в барабанном окомкователе [Текст] / Е.А. Исаев, И.Е. Чернецкая Н Сборник научных трудов Керченского морского технологического института С.98-104 .

36. Чернецкая, И.Е. Математическая модель уплотнения сыпучей среды при ударных воздействиях [Текст] / Е.А.Исаев, B.C. Титов, И.Е. Чернецкая // Сборник научных трудов Курского государственного технического университета.-2000.-№ 2. - С. 15-21 .

37. Чернецкая, И.Е. Математическая модель роста массы окатышей при окомковании тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, B.C .

Титов // Вестник Херсонского гос. техн. ун-та. 1997. - № 2. - С.167-170 .

Материалы и тезисы докладов, опубликованные в трудах Всероссийских н Международных конференщш

38. Чернецкая, И.Е. Метод и алгоритм управления шихтоподготовкой сыпучих материалов для системы управления процессом гранулообразования / И.Е. Чернецкая, А.И.- Каверзин // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы II международной научно-технической конференции. - Курск: ЮЗГУ. 2011. - С. 149-152 .

39. Чернецкая, И.Е. Метод и алгоритм управления процессом гранулообразования сыпучих малоразмерных материалов / И.Е. Чернецкая, И .

Ю. Пигарева, Н.Ю. Захарова // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы II международной научно-технической конференции. - Курск: ЮЗГУ. 2011. - С. 155-157 .

40. Chernetskaya, I.E. System for control of the crude iron-ore pellets production [Текст] / I.E. Chernetskaya, O.O. Yanochkina // Proceedings of seventh International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Lugano, Schweiz, 03.06-09.06.2010.-pp. 100-106 .

41. Чернецкая, И.Е. Способ контроля качества процесса гранулирования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая,'Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы IX Международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2010. - С. 270Чернецкая, И.Е. Автоматизация управления процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / 0. 0. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации»: материалы VII Международной научно-технической конференции .

- Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2010. - С.304-308 .

43. Чернецкая, И.Е. Устройство контроля процесса окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / Э.Э. Конча, Д.Б. Борзов, И.Е. Чернецкая // «Интеллектуальные и информационные системы: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2009. - С.200Чернецкая, И.Е. Система управления электроприводом барабанного окомкователя [Текст] / О.О. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Интеллектуальные и информационные системы»: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2009. - С. 173-175 .

45. Чернецкая, И.Е. Устойчивость колебательных режимов электропривода барабанного окомкователя с импульсным управлением [Текст]/

0. 0. Яночкина, И.Е. Чернецкая // «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»: материалы I международной научно-технической конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2009. - С .

68-71 .

46. Чернецкая, И.Е. Работа окомковательного оборудования с позиций электромехани'^еской системы [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев И «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы»:

материалы I международной научно-технической конференции («Диагностика

- 09»). - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2009. - С. 158-162 .

47. Чернецкая, И.Е. Гранулирование сыпучих материалов [Текст] / И.Е .

Чернецкая, Е.А. Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VIII международной конференции («Распознавание Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2008. - С. 169-170 .

48. Чернецкая, И.Е. Устройство контроля влажности рудных потоков [Текст] / B.C. Титов, Д.С. Потапов, И.Е. Чернецкая // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VIII международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2008. - С. 122-123 .

49. Cheraetskaya, I.E. Automatic control system for balling concentrate process on ore-dressing industrial complex [Текст] / I.E. Chernetskaya, E.A. Isaev // Proceedings of Fifth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Mallorca, Spain, 31.05-07.06.07. - pp. 150-158 .

50. Чернецкая, И.Е. Математическое моделирование управляемого электропривода системы окомкования [Текст] / И.Е. Чернецкая, Конча Ороско Э. // «Интеллектуальные и информационные системы»: материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т 2007.-С.131-132 .

51. Чернецкая, И.Е. Устройство измерения влажности сыпучих слабопроводящих материалов в быстродвижущихся потоках [Текст] / И.Е .

Чернецкая, Д.С. Потапов // «Интеллектуальные и информационные системы»:

материалы Всероссийской научно-технической конференции. - Тула: Тульский гос. ун-т. 2007. - С. 129-130 .

52. Чернецкая, И.Е. К вопросу оптимизации окомкования тонко измельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, «Интеллектуальные системы принятия решений и прикладные аспекты информационных технологий»: материалы Международной научной конференции (ISDMIT'2006), Евпатория, Крым. 2006. - т. 4. - С.148-153 .

53. Chemetskaya, I.E. The monitoring system and process monitoring of drying of loose materials [Текст] / I.E. Chemetskaya, D.S. Potapov // Proceedings of Fourth International Conference «Information and telecommunication technologies in intelligent systems», Catania, Италия, 27.05-03.06.06, -pp.95-97 .

54. Чернецкая, И.Е. Теоретический анализ режимов водопадного и ПДН при окомковании в барабане [Текст] / И.Е. Чернецкая // «Образование, наука, производство и управление в XXI веке»: материалы Международной научной конференции. - Старый Оскол: Старооскольский технологический институт (филиал) Московского гос. ин-та стали и сплавов. 2004. - С.253-256 .

55. Чернецкая, И.Е. К вопросу оптимизации окомкования сыпучих материалов в барабанном окомкователе [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев И «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы VI международной конференции, - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2003. - С. 291Чернецкая, И.Е. Адаптивная САУ процессом окомкования сыпучих тонкоизмельченных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая // «Датчики и преобразователи информации систем измерения, контроля и управления»:

материалы XIV научно-технической конференции с участием зарубежных специалистов («Датчик - 2002»). - Москва: МГИЭМ. 2002. - С. 91 .

57. Чернецкая, И.Е. Автоматизированная система управления процессом окомкования сыпучих железорудных материалов [Текст] / И.Е. Чернецкая, Е.А .

Исаев // «Оптико-электронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы V международной конференции. - Курск: Курск, гос. техн. ун-т. 2001. - С. 223Чернецкая, И.Е. Математическая модель и метод автоматизированного управления окомкованием тонкоизмельченных материалов [Текст] / B.C. Титов, И.Е. Чернецкая, Е.А. Исаев // «Оптикоэлектронные приборы и устройства в системах распознавания образов, обработки изображений и символьной информации»: материалы IV




Похожие работы:

«Криофизика – ровесница Политеха [Игорь Дмитренко, доктор физ.мат. наук, профессор, академик НАНУ] #17-18 от 16.06.2005 К Политехническому институту у меня глубоко личное и нежное отношение. И дело не только в том, что я шест...»

«ПодраздеФункции Штаты и Оборудование Помещения Финансирование ление структура Площадки управления, 2.2. Разработка методического обеспечения проекта.2.3 . Разработка плана спортивных и культурных мероприятий на...»

«Процессы протаивание грунта. Адамов А.А. (Евразийский национальный университет им. Л.Н. Гумилева) Рассматривается обобщенная задача Стефана /4/ для кондуктивного механизма переноса тепловой энергии поступившего в данный объем породы через контактный слой. В зависимости температурного признака воды, в пром...»

«Институт Государственного управления, Главный редактор д.э.н., профессор К.А. Кирсанов права и инновационных технологий (ИГУПИТ) тел. для справок: +7 (925) 853-04-57 (с 1100 – до 1800) Интернет-журнал "НАУКОВЕДЕНИЕ" №5 2013 Опубликовать статью в журнале http://publ.naukovedenie.ru Галкина Наталья Ивановна Ростовский Государственный Стр...»

«147 УДК 622.276.34 ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАЗРАБОТКИ АЧИМОВСКИХ ПЛАСТОВ МНОГОСТВОЛЬНЫМИ СКВАЖИНАМИ Стрекалов А.В., Фоминых О.В.1, Самойлов А.С. Тюменский государственный нефтегазовый университет, г. Тюмень e-mail: 1 fov@tsogu.ru Аннотация. Как известно, прогнозирование показател...»

«ЗАО НПФ ПРОРЫВ Изделие Шкаф ТКУ Руководство по эксплуатации Содержание Введение Цель документа 1.1 Термины, аббревиатуры и сокращения 1.2 Ссылки 1.3 Описание и работа Общие сведения 2.1 2.1.1 Наименование изделия 2....»

«-л -РЕГУЛИРУЕМЫЕ/ КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ на СТЕНДЕ KOCH HD-30 1. Схождение управляемых колес 2. Схождение задних подруливающих осей на новых типах городских автобусов 3 . Схождение на сдвоенных управляемых осях...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузб...»

«УДК 519.6:517.958:533.6 ББК 27.5.14.4 М34 Издание осуществлено при финансовой поддержке Российского фонда фундаментальных исследований (проект 14-08-06025-г) и Московского авиационного института (национального исследовательского университета) М34 Материалы X Международн...»

«ЗЫОНГ ДЕ ТАЙ УДК 532.529 ОБТЕКАНИЕ ПЛАНЕРА ГРАЖДАНСКОГО САМОЛЕТА В УСЛОВИЯХ НАЧАЛЬНОЙ СТАДИИ ОБЛЕДЕНЕНИЯ 01.02.05 — "Механика жидкости, газа и плазмы" Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата физико-математических наук Научный руководитель: Доктор физико – математических наук, доцент Вол...»

«ИНСТИТУТ ЯДЕРНОЙ ФИЗИКИ СО АН СССР В. В. Каргальцев АЦП ДЛЯ ПОТЕНЦИОМЕТРИЧЕСКИХ ДАТЧИКОВ АЦП8 (Ц0610) \ ПРЕПРИНТ 88-111 X НОВОСИБИРСК ИНСТИТУТ ЯДЕРНОЙ ФИЗИКИ СО АН СССР В.В. Каргальцев АЦП ДЛЯ ПОТЕНЦИОМЕТРИЧЕСКИХ ДАТЧИКОВ АЦП8 (Ц0610) ПРЕПРИНТ 88-111 НОВОСИБИРСК я АЦП для потенциометрических датчиков АЦП8 (Ц...»




 
2019 www.mash.dobrota.biz - «Бесплатная электронная библиотека - онлайн публикации»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.